Wykorzystujemy do tego aplikację 3D – LogABS – wysokopoziomowy symulator 3D oparty na Lean, dedykowany do tworzenia cyfrowych bliźniaków fabryk, w celu projektowania i przeprojektowywania systemów produkcyjnych w technice 1:1 – oznacza to, że cyfrowy bliźniak powstaje w ten sam sposób i przy użyciu tych samych metod co rzeczywiste systemy produkcyjne.
Tworzenie modelu z wykorzystaniem Bazy danych, pojemników i PDKC (Planu dla Każdej Części) – inżynier skupia się na tym co (części, podzespoły, wyroby gotowe) płynie w fabryce i w czym – pojemniki (tworzy bazę danych części i przypisuje do nich pojemniki w jakich będą transportowane) – i gdzie będą znajdować się lokalizacje – miejsca składowania pojemników z częściami w fabryce tworząc strukturę przepływu materiałów.
Wykorzystanie środków transportu – wózków widłowych w 3 możliwościach: traktowanych jako wyposażenie (A. wózek widłowy bez kierowcy – kierowany przez operatora (operator wykonuje różne czynności w tym może kierować wózkiem), B – wózek widłowy z operatorem traktowany jako jeden obiekt – operator nigdy nie opuszcza wózka, nie wykonuje innych operacji, C – wózek widłowy autonomiczny – bez operatora, zdolny do samodzielnego realizowania operacji).
Tworzenie marszrut pracowników, operatorów z wykorzystaniem języka wysokiego poziomu – odpowiadającego czynnościom pracy standaryzowanej – praca w takcie (w tempie w jakim wyroby muszą być produkowane, aby zaspokoić popyt klienta), dokładna sekwencja pracy (metoda pracy), zgodnie z którą operator wykonuje swoje zadania w trakcie pojedynczego taktu.
Równoważenie pracy 3 stanowisk montażowych z automatyczna generacja wykresów balansowania (równoważenia) pracy stanowisk.
Przykład rozwiązania konfliktu współdzielenia zasobów (dostępu przez kilku operatorów do jednego zasobu w tym samym czasie) – na poziomie języka opisu pracy (wysokiego poziomu).
Z wykorzystaniem instrukcji sterowania cyklami.
Z wykorzystaniem instrukcji nadawania I sprawdzania atrybutów nadawanym obiektom.
Zaawansowane narzędzie obserwujące stany lokalizacji, pojemników i wartości atrybutów i decydujące o wykonaniu danego cyklu pracy przez określonego operatora z uwzględnieniem priorytetów.
Wspólnie z fabrykami Volkswagen, Bosch, Siemens rozwijamy oprogramowanie przewidywania awarii oraz rozpoznawania obrazu, poprawiające warunki pracy ludz.